La chasse à la moindre calorie : En tant que pionnier des projets Ökoprofit et PIUS, ZINQ n’a cessé d’investir dans des technologies d’usine et de processus à haut rendement énergétique, telles que des brûleurs à haut rendement, des systèmes d’échange de chaleur, des convertisseurs de fréquence, des éclairages LED, etc.

microZINQ® marque le début du développement de surfaces économes en ressources. Le procédé innovant de galvanisation de pièces en couches minces permet d’économiser jusqu’à 80 % de ZINQ (par rapport à la galvanisation de pièces conventionnelle). En 2013, microZINQ reçoit le prix allemand des matières premières.

ZINQ aligne systématiquement ses produits et ses processus sur les principes de l’économie circulaire et développe des solutions axées sur la salubrité des matériaux et les cycles de matières fermés. Depuis 2010 déjà, une grande partie des produits ZINQ est certifiée en conséquence et conçue de manière à pouvoir être réutilisée dans des cycles biologiques et techniques. Cette démarche s’appuie sur la norme mondialement reconnue du Cradle to Cradle Products Innovation Institute, une organisation internationale à but non lucratif qui, à travers son programme « Cradle to Cradle Certified® Products », promeut la conception de produits recyclables et favorise la transition vers une économie dans laquelle les matériaux apportent une contribution positive à l’homme et à l’environnement.

Avec la division ZINQ Technologie, ZINQ concentre ses compétences en tant que prestataire de services technologiques au service de l’innovation et du développement durable. Cette division développe de nouvelles solutions dans les domaines des surfaces, de l’économie circulaire et de la décarbonisation, tant pour le groupe ZINQ que pour des partenaires externes et des licenciés.
L’accent est mis sur le développement de Planet ZINQ ainsi que sur le ZINQ Futurium en tant que plateforme dédiée à l’innovation et aux solutions industrielles durables.

Mise en œuvre de mesures dans le cadre du programme Low Carbon ZINQ pour la décarbonisation progressive des processus : conversion à l’électricité verte, électrification de la flotte de chariots élévateurs, utilisation généralisée de l’éclairage LED, technologie de contrôle efficace et systèmes de récupération de la chaleur, ainsi que contrôle optimisé des processus dans le prétraitement et dans les bains de zinc.

Avec la mise en service du site de Bydgoszcz, ZINQ étend ses capacités de production en Europe de l’Est.

duroZINQ® est la première surface galvanisée à chaud de ZINQ à recevoir la certification Cradle to Cradle®.

ZINQ acquiert la société verticalgalva, élargissant ainsi son portefeuille de services et de sites.

Les cycles de matériaux internes sont fermés par le traitement des sous-produits du zinc sur des lignes de retraitement spécialement prévues à cet effet. Ceci marque le début du projet ReZINQ et les premières étapes vers la fermeture de tous les cycles de matériaux à ZINQ.

Sur son site de Hagen, ZINQ met en service un système de 7 mètres pour microZINQ®, élargissant ainsi les possibilités techniques du processus.

Ce prix récompense le développement technologique de microZINQ® et l’utilisation efficace du matériau employé.

ZINQ reçoit le prix MATERIALICA pour sa surface innovante haute performance microZINQ®.

microZINQ® a reçu l’approbation générale de l’Institut allemand des techniques de construction (AbZ).

Derrière « Soyez ZINQ » se cache le développement ciblé de nos collaborateurs: de la formation dans cinq métiers à l’apprentissage aux programmes de formation continue, en passant par la formation de nos propres cadres. Actuellement, 80 apprentis font partie de ZINQ et contribuent activement à notre mission en faveur d’une plus grande durabilité dans l’industrie.

Pour la première fois, ZINQ figure parmi les trois premiers dans la catégorie spéciale de l’efficacité des ressources du Prix allemand du développement durable.

ZINQ figure pour la deuxième fois parmi les trois premiers dans la catégorie spéciale de l’efficacité des ressources du prix allemand du développement durable.

La surface de la marque est récompensée par le « Metalle pro Klima » avec le prix des meilleures pratiques en tant qu’exemple exceptionnel de protection du climat.

Le procédé de galvanisation à chaud en couche mince de ZINQ est le deuxième revêtement de surface commercialisé sous une marque à recevoir la certification Cradle to Cradle®.

Avec l’acquisition de Galva Union, ZINQ renforce sa présence sur le marché français.

ZINQ lance une coopération avec l’université des sciences appliquées de Westphalie, l’institut de l’énergie de Westphalie, Küpper Solutions et Gelsenwasser pour décarboniser la chaleur industrielle. Grâce à une nouvelle technologie, le premier prototype d’application de l’hydrogène dans le domaine de la chaleur industrielle sera réalisé sur le site de ZINQ à Gelsenkirchen.

Le projet ReZINQ combine diverses approches visant à prolonger la durée de vie des produits, telles que la réutilisation, la remise à neuf et la refabrication, avec un engagement volontaire de reprise pour recycler l’acier et le zinc dans des cycles distincts, dans le cadre d’une qualité circulaire. Dans un processus ReZINQ professionnel, tous les sous-produits de processus contenant du zinc et les produits en acier galvanisé sont traités de manière à pouvoir être utilisés comme zinc recyclé.

ZINQ intègre dans le groupe trois autres usines de galvanisation en Normandie.

Le plus grand cluster d’Allemagne pour la décarbonisation des applications de chaleur industrielle dans les petites et moyennes entreprises est en train de s’établir à Gelsenkirchen. En tant que membre fondateur, ZINQ fait partie de cette initiative et démontre son fonctionnement avec Power2ZINQ. Sur le site de Gelsenkirchen, une technologie d’usine innovante sera utilisée pour convertir le premier prototype d’application de l’hydrogène (H2) en chaleur industrielle, en utilisant initialement un gaz énergétique riche en hydrogène (60 % H2), et le préparer ainsi à une utilisation avec de l’hydrogène vert. ZINQ travaille sur les exigences techniques de cette conversion depuis 2016.

La banque de CO₂ ZINQ est lancée. ZINQ calcule les émissions de CO₂ et les économies réalisées sur les surfaces galvanisées à chaud duroZINQ et microZINQ sur la base des déclarations environnementales des produits (EPD). Les économies réalisées sont créditées à tous les clients en Allemagne sous forme de crédits carbone sur leur compte CO₂.

ZINQ poursuit l’expansion de sa structure d’entreprise française par l’acquisition de sept sites supplémentaires.

Faible émission de carbone ZINQ met en œuvre une stratégie globale de décarbonisation des surfaces. Il s’agit de réduire les émissions de CO₂ liées aux produits sur l’ensemble du cycle de vie et donc l’empreinte carbone du produit (PCF) des surfaces ZINQ. Cet objectif est atteint grâce à l’utilisation de zinc recyclé et de zinc primaire à teneur réduite en CO₂, ainsi qu’à des mesures centrales visant à accroître l’efficacité et l’efficience.

C’est ici que se construit l’avenir. Avec le ZINQ Futurium, le centre de recherche et développement de la technologie ZINQ, ZINQ a créé une plateforme dédiée aux échanges et au transfert de connaissances. ZINQ engage le dialogue avec ses collaborateurs, ses clients, ses fournisseurs et les représentants politiques, et encourage les coopérations en vue de la mise en place d’une économie circulaire. Robert Habeck, alors ministre fédéral de l’Économie, a lui aussi déjà été invité au ZINQ Futurium.

Pour mettre en œuvre l’initiative « Produits durables » de la Commission européenne, ZINQ introduit des passeports numériques de produits circulaires dans la chaîne d’approvisionnement. ZINQ est ainsi l’une des premières entreprises allemandes à mettre en place une preuve transparente de la qualité circulaire des produits.

Grâce aux mesures mises en œuvre dans le cadre du programme Low-Carbon ZINQ et à l’utilisation exclusive de zinc primaire à teneur réduite en CO₂ provenant de sources d’énergie renouvelables, la surface de la marque ecoZINQ obtient les meilleures notes dans son bilan CO₂. ecoZINQ permet d’économiser 185 kg de CO₂ par tonne d’acier – par rapport à des systèmes de revêtement de haute qualité. ecoZINQ est également certifiée Cradle to Cradle®. Ces économies sont créditées aux clients de ZINQ sous forme de crédits carbone.

L’usine du Beaujolais fait partie du groupe ZINQ et complète le réseau existant de sites en France.

Le partenariat entre Schmitz Cargobull et le groupe ZINQ, qui existe depuis près de 25 ans, s’est enrichi d’une composante tournée vers l’avenir. Günter Schweitzer et Lars Baumgürtel ont conclu un accord de coopération dans l’esprit de l’économie circulaire, dans le but de rendre les données environnementales transparentes utilisables tout au long de la chaîne de valeur. Dans un premier temps, les deux entreprises développent un passeport circulaire numérique pour les produits (DCPP) pour la construction de véhicules.

Avec le site lorrain, ZINQ étend sa présence industrielle en Europe.

microZINQ® sera également pris en compte pour les applications présentant des exigences accrues en matière de protection contre les incendies d’ici 2025. Cela élargit la gamme d’applications pour les surfaces en zinc et répond à des exigences techniques spécifiques dans les applications de construction liées à la sécurité.

Dans le cadre du partenariat avec ArcelorMittal, le passeport circulaire numérique pour les produits (DCPP) sera appliqué pour la première fois au secteur de la construction. L’objectif est de promouvoir l’utilisation de matériaux circulaires et à faible teneur en carbone et de créer de la transparence tout au long du cycle de vie du produit. Cela fournira une base de données pour les décisions durables dans le secteur de la construction et pour l’utilisation de solutions circulaires telles que XCarb® et ecoZINQ®.

La Fondation fédérale allemande pour l’environnement (DBU) décerne le prix allemand de l’environnement 2025 à Birgitt Bendiek et Lars Baumgürtel pour leur modèle d’entreprise circulaire Planet ZINQ.